近日，首鋼集團長鋼公司軋鋼廠棒材生產線成功應用“頭頂尾無間隔喂鋼程序”，順利實現了無間隔喂鋼軋制，使每支鋼坯之間的時間間隔縮短了0.8秒。該技術成功應用后，軋制效率明顯提高，各規格鋼坯每小時過鋼量比原來增加3支以上，年可創效400余萬元。

  6月份，該作業區領導組織工藝技術人員走出去對標學習后，在借鑒其無間隔喂鋼軋制技術的基礎上，綜合考量公司棒材生產、工藝實際，優化打磨出一套新的喂鋼程序。

  該作業區工藝技術人員先后對加熱爐步進梁動作周期、出鋼節奏以及鋼坯之間的軋制距離進行了認真分析研究，優化步進梁升降和平移動作周期，將步進梁升降和平移平均下降1秒，周期平均用時33—34秒，比優化前提高了3.5秒；改變控制出鋼信號（出爐輥道熱檢），將出爐輥道熱檢位置向西（出爐口）處偏移45度，檢測距離移動1.5米，提前觸發出鋼信號，加快出鋼速度。為避免加熱爐出鋼節奏不穩定，造成跑鋼事故，他們利用1號飛剪前熱檢信號判斷出鋼節奏是否過快，編制自動飛剪碎斷程序，以降低出鋼節奏的不穩定性；通過采用1號軋機前的1號熱檢（新裝）檢測信號，判斷前后兩支鋼坯的頭尾部位置和延時測算軋件頭尾部通過1號軋機的時間，利用1號軋機與后面軋機脫級實現降速，拉開兩支鋼坯的軋制距離，保證兩根鋼坯之間的間隔誤差小于10毫米，同時保證了軋機軋制節奏的穩定性，滿足了軋鋼生產需求。

  這一系列的操作、改進，精準控制了鋼坯之間的間距。鋼坯間的時間間隔由原來的2.3秒，縮短到現在的1.5秒，縮短了0.8秒。簡言之，軋機等待鋼坯的時間縮短了0.8秒，生產節奏和軋制效率大幅提升。